Benutzerfreundlich und leistungsstark

 

 

Jede Komponente des Studio-Systems ist so konzipiert, dass das volle Potenzial des hauseigenen 3D-Metalldrucks ausgeschöpft werden kann. Mit dem Desktop Metal Studio System können Sie hochwertige Metallteile in einer kurzen Zeit produzieren und Kosten senken.

 

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Die Software – Fabricate

Desktop Metal Software

Fabricate managt den gesamten Prozesses und bietet dem Benutzer einen intuitive Workflow und automatisiert damit den Metall 3D-Druck. Von der vereinfachten Modellvorbereitung bis hin zur automatischen Platzierung von Teilen werden die Kenntnisse von weltweit führenden Materialwissenschaftlern und Metall 3D-Druckexperten gebündelt und angewendet. Fabricate ermöglicht das Produzieren von hochwertigen Teile mit hervorragenden Materialeigenschaften.

1. Intelligenter Support

Während der Modellvorbereitung erkennt Fabricate potenzielle Probleme wie beispielsweiße das Entfernen von schwer zugänglichen Supports. Wenn Stützstruktur innerhalb des Teils eingeschlossen oder schwer zugänglich sind, können sie im Nachgang nicht entfernt werden. In diesen Fällen erstellt die Software eine „Naht“ durch die Stützstruktur, die sie in leicht entfernbare Abschnitte unterteilt.

2. Ceramic Release Layer

Die Software analysiert die Geometrie und erstellt Stützstrukturen, die Verformungen verhindern und eine gleichmäßige Schrumpfung ermöglicht. Anschließend wird eine Keramikschicht entworfen, die zwischen dem Teil und seinen Support gedruckt wird. Diese Schicht zerfällt im Ofen und ermöglicht Separable Supports, die leicht von Hand entfernt werden können.

3. Einstellbare Wandstärke

Mit den erweiterten Einstellungen können Benutzer die Schalenstärke zwischen 1 mm und 6 mm einstellen. Dickere Schalen bieten zusätzliches Material für die Nachbearbeitung und tragen zu einer verbesserten Gesamtfestigkeit des Modells bei, während dünnere Schalen die Herstellungszeit verringern, indem sie einen schnellere Entbindezyklus ermöglichen.

4. Automatische Ausrichtung

Modelle werden automatisch ausgerichtet, um einen Prozesserfolg zu erleichtern und die Benutzerfreundlichkeit zu erhöhen. Die bestmögliche Ausrichtung wird ermittelt, indem die Leistung des Bauteils in jeder Phase der Herstellung analysiert wird (Drucken, Debinden und Sintern), um eine bessere Oberflächenqualität zu erzielen bzw. die Druckzeit zu optimieren.

5. Optimierte Sinterprofile

Basierend auf dem Material, der Teilegeometrie und den benutzerdefinierten Einstellungen generiert die Software vollständige Fertigungsprofile für das Drucken, Entbinden und Sintern. Es müssen keine Teile vor und nach dem Entbindern gewogen werden, keine Daten in die Software eingegeben werden und es müssen keine Geräteanweisungen manuell eingegeben werden.

Der Metall 3D-Drucker

Desktop Metal 3D Drucker

Mithilfe der durchsichtigen Seitenwände und der Glastüren wird ein vollständigen Einblick in die Baukammer ermöglichen. Das Materialfach kann insgesamt 4 Kassetten (2x Druckmaterial, 2x Keramikmateral) laden. Der Desktop Metal 3D Drucker verfügt über zwei Hochleistungsextruder, die einen nahtlosen Prozess ermöglichen und hochwertige Metallteile fertigen.

1. Matallstäbe vs. Filament

Metallstäbe bieten gegenüber Metallfilamenten mehrere Vorteile: Stäbe enthalten einen höheren Prozentsatz an Metallpulver, da sie nicht die Flexibilität einer aufgewickelten Filamentspule erfordern. Dies hat direkten Einfluss die Teileschrumpfung und ermöglicht eine höhere Dichte im Endprodukt. Darüber hinaus können Benutzer während dem Druckvorgang die gesamte Patrone verwenden und diese austauschen, ohne den Druck anzuhalten. Bei Filamenten ist das nicht möglich, da diese einen konstanten Vorschub und die Lagerung von Teilspulen erfordern.

2. Hochauflösender Druck

Zusätzlich zu einem Druckkopf mit Standardauflösung (400µm Durchmesser) bieten wir einen optionaler Druckkopf mit höherer Auflösung (250µm Durchmesser) an. Alle Druckprofile sind für beide Extruder abgestimmt. Der High Quality Extruder ermöglicht die vierfache Auflösung – ideal für kleine Teile und / oder komplexe Konstruktionsmerkmale.

3. Materialwechsel = eine Minute

Quick-Release Druckköpfe und Push-to-Release Materialkassetten ermöglichen einen Materialwechsel innerhalb von einer Minute und verhindern gleichzeitig eine Kontamination, wenn Sie von einer Legierung zur anderen wechseln. Bei Laserbasierten Systemen nimmt ein solcher Materialwechsel Stunden – oder sogar Tage – in Anspruch. 

4. Breites Materialspektrum

Durch die Trennung der Formgebung vom Sintern können wir jeden Fertigungsschritt unabhängig voneinander optimieren. Dies ermöglicht es, komplexe Geometrien mit einer hohen Oberflächenqualität während dem Druckvorgang zu erzielen und die Materialeigenschaften beim Sintern zu optimieren. Darüber hinaus kann Bound Metal Deposition im Gegensatz zu schweißbasierten Prozessen wie DMLS, nicht schweißbare Materialien verarbeiten und gleichmäßige Mikrostrukturen erzielen.

Der Debinder

Desktop Metal Debinder

Das DM Studio System enthält den einzigen Debinder, der speziell für den bürofreundlichen Metall-3D-Druck entwickelt wurde. Der Aufbau ermöglicht es, Teile trocken in den Debinder einzuführen und auch trocken wird zu entnehmen, ohne in den Zyklus eingreifen zu müssen. Dadurch kommt der Anwender nie mit der Flüssigkeit in Kontakt. Zudem werden die Flüssigkeiten automatisch destilliert und zwischen den Zyklen recycelt, um jederzeit eine effektive Entbindung gewährleisten zu können.

1. Vollautomatisch

Debinding mit dem Studio System ist ein einstufiger, softwaregesteuerter Prozess. Im Gegensatz zu herkömmlichen Lösemittel-Entbinderungsgeräten sind beim Studio System Entbinder keine manuellen Eingriffe erforderlich. Laden Sie die Teile einfach wie in der Software Fabricate angezeigt und drücken Sie auf Start. Das System zeigt Ihnen an, wenn der Zyklus abgeschlossen ist und Ihre Teile zum Sintern bereit sind.

2. Keine Belüftung erforderlich

Chemikalien sind erforderlich, um das in FFF-Metallteilen enthaltene Polymer und Wachsbindemittel zu zersetzen. In der Regel haben diese Chemikalien einen straken Geruch und sind entzündlich und erfordern daher eine externe Belüftung und Schutzkleidung. Der Debinder von Desktop Metal wurde so konzipiert, dass er vollständig automatisiert ist und ein nicht brennbares Lösungsmittel verwendet, sodass weder ein Abzug noch eine externe Belüftung erforderlich sind.

3. Einweg-Abfallbehälter

Ein Einweg-Abfallbehälter an der Vorderseite der Einheit sammelt das Bindemittel während des Destillationsprozesses. Sobald der Kanister voll ist, fordert die integrierte Benutzeroberfläche den Benutzer auf, den Kanister zu entsorgen und zu ersetzen. Der Austausch ist sehr einfach und kann innerhalb von Minuten durchgeführt werden.

4. Begrenzter Kontakt mit Chemikalien

In den meisten fällen müssen Bediener beim Umgang mit Debindern Schutzkleidung tragen. Diese soll den Benutzer vor dem Kontakt mit offenen Chemikalien und feuchten Teilen schützen. Da die Teile des Studio Systems vollständig getrocknet aus dem Debinder genommen werden und die gesamte Entbinderungsflüssigkeit vor dem Herausnehmen abgelassen wird, kann der Benutzer das System ohne Maske bedienen.

5. Automatisierte Flüssigkeitskontrolle

Automatisierte Flüssigkeitsdestillations- und Recyclingfilter trennen die Flüssigkeit von dem gesammelten Bindemittel und geben es in einem herausnehmbaren Filter ab. Die integrierte Benutzeroberfläche kontrolliert den verfügbaren Flüssigkeitsbedarf und benachrichtigt den Benutzer, wenn für den Job mehr Flüssigkeit benötigt wird.

Der Sinterofen

Desktop Metal Sinterofen

Mithilfe des stapelbaren Graphit Retort, einen ausgeklügelten Gasmanagement und einer vollständig zugänglichen Kammer ist der Studio System Ofen der erste und einzige bürofreundliche Metallsinterofen auf dem Markt. Der Ofen wurde speziell für die Verarbeitung von mehreren Teilen entwickelt und erreicht eine maximale Temperatur von 1400°C, um das Sintern von anspruchsvollen Materialien zu ermöglichen.

1. Zugänglicher Innenraum

Der Sinterofen hat eine vollständig zugängliche Kammer mit einem stapelbaren Retort. Im Gegensatz zu Standard-Röhrenöfen erfolgt das Be- und Entladen von Teilen schnell, einfach und sauber.

2. Stapelbares Retort System

Ein verstellbares Regalsystem ermöglicht das Sintern einer oder mehrerer Schichten von Teilen und bietet für Teile jeder Größe eine flexible und effiziente Verarbeitung.

3. Verschluss auf Knopfdruck

Das automatische Öffnen und Schließen der Ofentür mit einem einfachen Knopfdruck gewährleistet eine zuverlässige und präzise Abdichtung bei allen Sinterläufe, ohne dass Werkzeuge oder ein manuelles Anziehen von Schrauben notwendig sind.

4. Graphit Retort mit Gaskanälen

Die Graphit Retort bietet eine wärmeleitende, gleichmäßige Heizkammer mit integrierten Gaskanälen, die im Vergleich zu Röhrenöfen eine größere thermische Gleichmäßigkeit und einen gleichmäßigen Gasfluss über alle Schichten hinweg ermöglicht.

5. 1400°C max. Temperatur

Für eine gute Metallurgy sind hohe Temperaturen und eine thermische Gleichmäßigkeit erforderlich. Der Sinterofen erreicht eine Spitzentemperatur von 1.400 ° C – eine Temperatur, die erforderlich ist, um viele Metalle auf die höchstmögliche Dichte zu sintern. Öfen, die nur 1300 ° C erreichen, können viele Stähle nur mit eine Dichte von 94% verarbeiten.

6. Mehrzonenheizung

Der Sinterofen nutzt Heizelemente, die das Retort von allen Seiten umgeben. Diese Anordnung der Heizelemente trägt zu der einzigartigen Fähigkeit bei, eine Toleranz von ± 5 °C bei Sintertemperaturen zu halten, was zu einem gleichmäßigen Sintern in der gesamten Kammer beiträgt.

7. Vakuumpumpe und Binderfalle

Während des thermischen Entbindeprozesses, der zu Beginn des Sintern stattfindet, wird das im Teil verbleibende Bindemittel erhitzt und in Dampf umgewandelt. Die Ofenvakuumpumpe saugt die Bindemitteldämpfe aus der Kammer in die Bindemittelfalle, wo sie abkühlen und kondensieren können. Dadurch werden Verunreinigungen verhindert und eine gleichmäßig Schrumpfung sichergestellt. Die Vakuumpumpe trägt auch zu einem drastisch verringerten Gasverbrauch und Teilen mit höherer Dichte bei.

8. 10x größere Sinterkapazität

Der Studio System-Ofen verfügt über ein 10-mal größeres Sintervolumen im Vergleich zu einem Standardrohrofen. Das Gesamtvolumen ermöglicht dem Benutzer das Sintern von großen Teilen mit einer maximalen Größe von 300 x 200 x 200mm, während der Aufbau im Inneren das Sintern großer Chargen von Teilen jeder Größe ermöglicht. Dadurch können sie die Kosten pro Teil deutlich reduzieren.

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