Seit der ersten Patentanmeldung eines 3D-Druck-Verfahrens 1984 durch Chuck Hull hat diese Technologie große Fortschritte gemacht. Inzwischen lassen sich unaufzählbar viele Materialien – von ABS über Nylon bis hin zu TPU – per Additiver Fertigung verarbeiten und auch die Anwendungsbereiche des 3D-Drucks konnten in vergangenen Jahrzehnten multipliziert werden.
Diese Erweiterung der Möglichkeiten hing eng mit der Entwicklung neuer 3D-Druck-Verfahren zusammen. Und auch wenn diese Erweiterung selbstverständlich eine Vielzahl von Vorteilen nach sich zieht, kann es insbesondere für Neulinge dieser Technologie schwierig sein, durch den Nebel der Unübersichtlichkeit zu blicken.
Genau diesen Nebel wird dieser Blogpost nun lichten. Hier erhalten Sie einen kurzen Einblick in die meistgenutzten Kunststoff-3D-Druck-Verfahren inklusive einiger Vor- und Nachteile sowie einer Auswahl an Herstellern, die 3D-Drucker für dieses Verfahren produzieren. Diese Verfahren werde ich jeweils nach genutztem Material aufteilen – und wir beginnen diese Übersicht mit den Druckverfahren im Resin-3D-Druck.
3D-Druck-Verfahren mit Resin
Der ein oder andere Leser mag sich nun fragen, wieso ich nicht mit der verbreitetsten Art des 3D-Drucks – dem Filament-3D-Druck – beginne. Nun, der 3D-Druck mit Filamenten ist zwar die bekannteste, aber nicht die älteste Art, Bauteile per Additiver Fertigung zu produzieren.
Diese Errungenschaft geht an den Resin-3D-Druck, genauer gesagt an die Stereolithografie, auf welche wir gleich noch näher eingehen. Zunächst jedoch dazu, wie der Resin-3D-Druck grundsätzlich funktioniert.
Beim 3D-Druck mit Resin wird flüssiges Epoxidharz genutzt. Dieses Harz härtet durch Einstrahlung von UV-Licht aus und wird dadurch zu Kunststoff transformiert. Wie bei allen Arten des 3D-Drucks wird das Bauteil dabei schichtweise aufgebaut – ergo eine Schicht wird ausgehärtet, flüssiges Harz wird auf diese Schicht aufgetragen und daraufhin ebenfalls ausgehärtet.
Dabei nutzen die allermeisten Verfahren eine bewegliche Bauplatte, welche in das Resin getaucht wird und sich daraufhin Schicht für Schicht vertikal bewegt. Am Ende des Drucks muss das Bauteil stets gewaschen werden, da sich überschüssiges Harz auf diesem befindet, und gegebenenfalls noch nachgehärtet werden, um ein Maximum an mechanischer Leistungsfähigkeit zu erreichen.
Da der 3D-Druck mit Resin die älteste Drucktechnologie ist, existieren dementsprechend auch sehr viele verschiedene Verfahren dafür. Die wichtigsten davon werde ich nun einzeln durchsprechen – namentlich die Stereolithografie, das Digital Light Processing, die Masked Stereolithografie und das PolyJet™-Verfahren.
Stereolithografie (SLA)
Wie bereits erwähnt ist die Stereolithografie, zumeist als SLA abgekürzt, das älteste patentierte 3D-Druck-Verfahren. Bei diesem Verfahren wird ein Tank vollständig mit Resin befüllt und daraufhin wird die Bauplattform beinahe komplett auf den Boden des Tanks abgesenkt, sodass sich nur eine Schicht zwischen Bauplattform und Boden befindet.
Diese Schicht wird nun mittels eines UV-Lasers, der sich von Punkt zu Punkt bewegt und damit die Geometrie des Bauteils nachzeichnet, ausgehärtet. Nachdem diese Schicht vollständig ausgehärtet ist, wird die Bauplattform um die Höhe einer weiteren Schicht angehoben, sodass diese ebenfalls durch den Laser ausgehärtet werden kann. Dieser Prozess wird schließlich solange wiederholt, bis das gesamte Bauteil ausgehärtet wurde.
Dieses Verfahren ist trotz seines Alters bis heute die meistgenutzte Art des Resin-3D-Drucks. Dies ergibt sich insbesondere aus der herausragenden Präzision, die dieses Verfahren bietet. Mit einer Genauigkeit von bis zu ±0,05 mm eignet es sich ideal zur Herstellung von Baugruppen und anderen Anwendungen, die maximale Präzision benötigen.
Ein weiterer Vorteil ist die außergewöhnliche Transparenz, die mit SLA erreicht werden kann. Die große Auswahl an transparenten Materialien mit einer Vielzahl an zusätzlichen Eigenschaften – von biokompatibel bis hitzebeständig – ermöglichen ein Maximum an Transparenz für Industrie wie die Medizintechnik oder die Photonikindustrie.
Als Nachteil dieser Technologie muss jedoch die vergleichsweise langsame Druckgeschwindigkeit genannt werden. Dadurch, dass der Laser jeden Punkt einzeln aushärtet, dauert der Prozess durchschnittlich ein gutes Stück länger als bei anderen 3D-Druck-Verfahren. Außerdem sind die Einstiegskosten für dieses Verfahren zumeist recht hoch, da keine Desktop-Drucker mit SLA-Verfahren existieren.
Für industrielle Drucker gibt es jedoch ein großes Angebot von verschiedenen Anbietern. Die bekanntesten darunter sind das israelisch-amerikanische Unternehmen Stratasys® mit ihrer Neo®-Serie, sowie das einst von Chuck Hull gegründete US-amerikanische Unternehmen 3D Systems® mit beispielsweise der ProJet-Serie.
Digital Light Processing (DLP)
Das DLP-Verfahren beschreibt eigentlich nicht nur ein 3D-Druck-Verfahren, sondern eine Projektionstechnik, die auch bei Videoprojektoren zum Einsatz kommt. Dieses wurde 1987 von Larry Hornbeck vom US-amerikanischen Unternehmen Texas Instruments entwickelt.
In den späten 90ern begannen Experimente rund um den Einsatz dieser Projektionstechnik für die Additive Fertigung, welche schließlich 2002 im Perfactory von EnvisionTEC – der erste kommerziell verfügbare DLP-Drucker – mündeten.
Grundsätzlich läuft das DLP-Verfahren sehr ähnlich zum SLA-Verfahren ab, der Unterschied ist die namensgebende Projektionstechnik. Anstelle eines Lasers, der von Punkt zu Punkt wandert, wird die gesamte Resinschicht durch UV-Licht aus dem DLP-Projektor auf einmal ausgehärtet.
Die Nutzung dieses Projektors führt insbesondere zu einer weitaus höheren Geschwindigkeit als beim SLA-Verfahren. Allgemeingültige Aussagen zum exakten Geschwindigkeitsgewinn sind natürlich schwierig, grob ist das DLP-Verfahren jedoch zwischen 30 und 50 % schneller als die Stereolithografie.
Ein weiterer Vorteil sind die weitaus günstigeren Einstiegspreise von DLP-Druckern. Die meisten Resin-3D-Drucker im Desktop-Format basieren auf dem DLP-Verfahren und damit können auch Hobbyisten den Resin-3D-Druck für sich nutzen.
Zu den Nachteilen dieses Verfahrens zählt die geringere Druckauflösung im Gegensatz zu anderen Resin-Verfahren. Dieses sticht mit einem etwas pixeligeren Erscheinungsbild hervor, jedoch zumeist nur bei sehr naher Betrachtung. Auch bieten DLP-Drucker nicht übergroße Bauvolumina, da die Druckauflösung ab einer gewissen Entfernung zum Projektor sehr stark nachlassen würde.
Selbstverständlich existieren jedoch trotzdem einige industrielle DLP-Lösungen und -Anbieter. Zu den namhaftesten Herstellern zählen das französische Unternehmen Prodways mit ihrer ProMaker-Serie, das deutsch-amerikanische und bereits erwähnte Unternehmen EnvisionTEC, beispielsweise mit ihrem Envision One, und erneut Stratasys® mit ihrem Origin® One.
Masked Stereolithografie (MSLA)
Das MSLA-Verfahren reiht sich zwischen das SLA- und das DLP-Verfahren ein und vereint mehrere Eigenschaften aus beiden Verfahren. Genau wie das DLP-Verfahren arbeitet MSLA nicht mit einem Laser, im Gegensatz zu DLP aber auch nicht mit einem Projektor, sondern einem LED-Licht, welches durch einen LCD-Bildschirm selektiv auf die auszuhärtenden Stellen geleitet wird.
Auch bei diesem Verfahren wird die gesamte Schicht auf einmal ausgehärtet. Der restliche Prozess, ergo die Bewegung der Bauplatte, das Abwaschen des Bauteils etc. sind jedoch identisch mit dem SLA- und DLP-Verfahren.
Dieses Anfang der 2010er-Jahre entwickelte Verfahren kombiniert die größten Vorteile des SLA- und DLP-Verfahrens – nämlich die Geschwindigkeit des DLP-Verfahrens bei zeitgleich einer herausragenden Auflösung dank 8K-Auflösung des LCD-Bildschirms.
Preislich reiht es sich in der Mitte der beiden Verfahren ein. Da ein hochauflösender LCD-Bildschirm kostspieliger als ein DLP-Projektor ist, können auch die Desktop-Varianten nicht mit den günstigen Preisen der DLP-Drucker mithalten. Industrielle MSLA-Anlagen sind jedoch zumeist immer noch erschwinglicher als SLA-Anlagen.
Die einzigen Nachteile, die das MSLA-Verfahren bei seiner Symbiose aus SLA und DLP nicht verhindern konnte, sind einerseits die weiterhin beschränkten Bauvolumina aufgrund der nachlassenden Druckauflösung bei hoher Entfernung und anderseits die weiterhin etwas geringere Druckauflösung im Gegensatz zum SLA-Verfahren.
Auch wenn MSLA ein vergleichsweise neues 3D-Druck-Verfahren ist, existieren auch hier mehrere Anbieter für industrielle Druckanlagen. Die bekanntesten hiervon sind das US-amerikanische Unternehmen Nexa3D® mit ihrem NXE 400Pro und XiP Pro und die tangible engineering GmbH aus Stuttgart mit dem Solidator 8K.
PolyJet™
Während alle drei bisher genannten Verfahren große Ähnlichkeiten zueinander aufweisen, tanzt das 1998 vom israelischen Unternehmen Objet Geometries entwickelte PolyJet™-Verfahren aus der Reihe. Es arbeitet zwar weiterhin mit UV-Licht, jedoch nicht mehr mit einem Resintank, sondern mit klassischen Druckköpfen.
Aus diesen Druckköpfen werden winzige Tröpfchen Resin auf die Bauplatte aufgetragen, welche durch das umliegende UV-Licht sofort ausgehärtet werden. Dabei sind die Druckköpfe zumeist stationär, während die runde Bauplattform rotiert, um schnellere und konsistentere Druckergebnisse zu ermöglichen.
Die Vorteile dieses einzigartigen Verfahrens sind mannigfaltig, der Wichtigste ist jedoch eindeutig die Möglichkeit, mehrere Materialien und Farben zeitgleich zu drucken. PolyJet™-Maschinen besitzen zwischen drei und acht Materialkanälen, wodurch Multimaterialbauteile in einem einzigen Druckvorgang produziert werden können, anstatt mehrere verschiedene Produktionsstufen durchlaufen zu müssen.
Ein weiterer Vorteil ist die sehr glatte Oberfläche, die mit PolyJet™ erreichbar sind. Dies eliminiert potenziell langatmige Nachbearbeitungsschritte und ermöglicht somit die schnellere Fertigstellung von Bauteilen.
Um Bauteilstabilität zu gewährleisten, ist das PolyJet™-Verfahren leider in der Höhe etwas eingeschränkt – die maximale Druckhöhe liegt bei derzeitig verfügbaren PolyJet™-Maschinen bei 200 mm. Ein weiterer Nachteil sind die höheren Anschaffungskosten, welche zwar weiterhin unter denen von SLA-Maschinen liegen, aber ein gutes Stück über DLP- oder MSLA-Druckern.
Da PolyJet™ ein patentiertes Verfahren von Objet Geometries, welches 2011 mit Stratasys® fusionierte, ist, existiert für diese Technologie nur ein einziger Hersteller. Stratasys® bietet jedoch Maschinen für verschiedene Anwendungen, beispielsweise den J35™ Pro fürs Prototyping, die DentaJet™-Serie für die Dentalindustrie, der J55 MediJet® für die Medizinbranche und der J850™ Prime für Endverbrauchsteile.
3D-Druck-Verfahren mit Filament
Nach der ältesten Technologie innerhalb des 3D-Drucks kommen wir zur eindeutig bekanntesten Technologie – der 3D-Druck mit Filamenten. Der Filament-3D-Druck hat jedoch ebenfalls bereits einige Jahre auf dem Buckel – 1988 wurde das FDM®-Verfahren von Scott Crump, welcher ein Jahr später das Stratasys® gründete, patentiert und ein Jahr später auch kommerzialisiert.
Der Filament-3D-Druck arbeitet dabei grundsätzlich extrusionsbasiert. Das bedeutet, dass Filamente im Drucker über den Schmelzpunkt hinaus erhitzt und somit verflüssigt werden und daraufhin eine Schicht des Filaments auf die Bauplatte extrudiert werden. Durch den großen Temperaturunterschied beim Auftreffen auf die Bauplatte erhärtet sich das Filament rasch, woraufhin die nächste Schicht aufgetragen wird, bis das Bauteil fertiggestellt ist.
Die einzige Nachbearbeitung, die beim Filament-3D-Druck zwingend nötig ist, ist die Entfernung der Supportstrukturen. Je nach Material können diese einfach per Hand oder mit einem Bündigschneider entfernt werden.
Im Gegensatz zum Resin-3D-Druck bietet der 3D-Druck mit Filamenten weitaus weniger verschiedene Verfahren zur Herstellung von Bauteilen. Die zwei wichtigsten hiervon sind das klassische Fused Deposition Modelling bzw. Fused Filament Fabrication und das neuere Fused Granular Fabrication.
Fused Depostion Modelling (FDM®) / Fused Filament Fabrication (FFF)
Das FDM®- und FFF-Verfahren unterscheiden sich ausschließlich im Namen. FDM® ist dabei der von Stratasys® patentierte Name, weshalb andere Hersteller den Namen FFF verwenden.
Bei diesem Verfahren werden dünne Kunststofffäden, das namensgebende Filament, welches aus klassischem Kunststoffgranulat hergestellt wird, genutzt. Der gesamte Prozess läuft exakt so ab, wie vorher beschrieben, ergo Erhitzen des Filaments, Extrudierung, Aushärtung und zu guter Letzt Supportentfernung.
Der größte Vorteil dieses Verfahrens sind die geringen Kosten. Die Anschaffungskosten von FDM®- und FFF-Druckern sind zweifellos die günstigsten im gesamten 3D-Druck und die Materialkosten spielen ebenfalls in der höchsten Liga was Kosteneffizienz angeht.
Rund um die Materialien ist ein weiterer Vorteil die sehr große Auswahl verschiedener und häufig bekannter Werkstoffe. Von ABS und ASA bis zu PEEK und TPU – der FDM®- bzw. FFF-3D-Druck bietet zweifellos die größte Vielfalt an Materialien.
Diese Vielfalt konnte bis dato jedoch noch nicht den Nachteil an rauerer Oberfläche lösen. Für Anwendungen, die sehr glatte Oberflächen benötigen, muss bei Nutzung von FDM®- bzw. FFF-3D-Druck also stets die Oberfläche nachbearbeitet werden, was wiederum Zeit und Aufwand bedeutet. Auch was die Druckauflösung angeht, bleibt dieses Verfahren hinter anderen.
Während das letzte besprochene Verfahren nur einen Anbieter besaß, ist das FDM®- bzw. FFF-Verfahren definitiv das Verfahren mit den meisten Anbietern. Industrielle Anlagen bieten beispielsweise Stratasys® mit ihrer F-Serie, Markforged mit der FX-Serie und Roboze mit der ARGO-Serie.
Fused Granular Fabrication (FGF)
Das FGF-Verfahren unterscheidet sich im genaueren Sinne nicht im Verfahren selbst von FDM® und FFF, sondern in dem genutzten Material bzw. der genutzten Materialform, denn anstatt Filament zu nutzen, wird bei diesem Verfahren direkt das Kunststoffgranulat, im 3D-Druck gerne auch als „Pellets“ bezeichnet, verwendet.
Diese Pellets werden über ein Trichtersystem in den Drucker eingespeist, dort geschmolzen und schließlich ebenfalls auf die Druckplatte extrudiert. Das Druckerinnere unterscheidet sich also zwar zwischen FGF- und FDM®/FFF-Verfahren, grundsätzlich laufen beide Verfahren jedoch exakt gleich ab.
Der erste Vorteil des FGF-Verfahrens ist schnell erkannt – nämlich die verringerten Materialkosten, da die Pellets nicht erst zu Filament transformiert werden müssen. Durchschnittlich lassen sich durch die Nutzung von Pellets zwischen 30 und 50 Prozent an Materialkosten einsparen.
Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, länger ohne Unterbrechung drucken zu können. Durch die Granulatform kann direkt die benötigte Menge Material in den Drucker gegeben werden, während man bei FDM® und FFF an die jeweilige Spulengröße gekettet ist und diese immer wieder austauschen muss. Daher bietet sich FGF-Druck insbesondere bei Projekten mit großen Volumina ideal an.
Die Materialform sorgt jedoch leider ebenfalls für eine Einbuße an Detailfeinheit, da im Schnitt mehr Material auf einmal extrudiert wird. Außerdem sind die Anschaffungskosten, da der FGF-Druck insbesondere bei großformatigen Bauteilen seine volle Wirkung entfaltet, natürlich dementsprechend durchschnittlich größer.
Die Vielfalt von Anbietern ist beim FGF-Druck durch sein spezifischeres Anwendungsfeld weitaus geringer als beim FDM®/FFF-Verfahren, nichtsdestotrotz stehen einem mehrere Druckanlagen zur Auswahl – unter anderem von 3D Systems® der EXT 1270 Titan Pellet oder von Roboze die ARGO 1000.
3D-Druck-Verfahren mit Pulver
Zu guter Letzt schauen wir uns den 3D-Druck mit Polymer-Pulvern an. Auch dieses Verfahren wurde Mitte der 80er-Jahre, insbesondere durch Dr. Carl Deckard und Dr. Joe Beaman an der University of Texas, entwickelt, es sollte jedoch bis 1992 dauern, bis der erste Pulver-3D-Drucker verfügbar war.
Bei dieser Art des 3D-Drucks wird Polymer-Pulver Schicht für Schicht auf eine Bauplatte aufgetragen, auf dieser es dann auf verschiedene Arten zusammengeschmolzen wird, um daraufhin die nächste Pulverschicht aufzutragen und diesen Prozess fortzuführen, bis das Bauteil fertig ist.
Ein genereller Vorteil, den alle Verfahren des Pulver-3D-Drucks besitzen, ist das Fehlen von Supportstrukturen. Da das Pulver nicht punktuell, sondern über die gesamte Bauplattform aufgetragen wird, dient das Pulver, das nicht miteinander verschmolzen wird, zeitgleich als Stützstruktur. Dieses überschüssige Pulver muss aber natürlich trotzdem vom fertigen Bauteil entfernt werden, was bei dieser Art des 3D-Drucks die einzige zwingende Nachbearbeitung darstellt.
Ebenfalls vorteilhaft bei allen der nachfolgenden Druckverfahren ist die Möglichkeit des Recyclings dieses überschüssigen Pulvers. Nach einem kurzen Siebdurchlauf kann dieses Pulver mit Zugabe eines gewissen Prozentsatzes von Neupulver einfach wiederverwendet werden, wodurch kein Material verschwendet wird.
Die wichtigsten Verfahren innerhalb dieser Art des 3D-Drucks sind das Selektive Lasersintern, welches das Originale pulverbasierte 3D-Druck-Verfahren darstellt, und das von Stratasys® entwickelte Selective Absorption Fusion.
Selektives Lasersintern (SLS)
Das SLS-Verfahren nutzt, wie dem Namen bereits zu entnehmen ist, einen Laser zur Verschmelzung des Pulvers. Dabei wird zumeist ein CO2- oder Infrarotlaser genutzt, um genug Kraft für die Verschmelzung der einzelnen Pulverkörnchen zu haben.
Bevor dieser Laser jedoch zum Einsatz kommt, wird das Pulver innerhalb des Druckers bereits knapp unter den Schmelzpunkt erhitzt. Dieses erhitzte Pulver wird nun auf die Bauplatte gestreut, woraufhin der Laser die für das Bauteil benötigten Stellen selektiv zusammenschmilzt.
Sobald die erste Schicht gesintert wurde, wird die Bauplatte die Dicke einer Schicht nach unten gefahren, woraufhin eine neue Schicht des Pulvers aufgetragen wurde. Wie gehabt wir dieser Prozess nun wiederholt, bis das Bauteil fertig ist. Daraufhin wird die Bauplatte entnommen, diese abgekühlt, überschüssiges Pulver vom Bauteil entfernt und gegebenenfalls weitere Nachbearbeitungsschritte angehangen.
Neben den bereits genannten, für den Pulver-3D-Druck allgemeingültigen Vorteilen, bietet das SLS-Verfahren auch noch eigenständige Vorzüge. Darunter unter anderem die sehr große Materialauswahl. SLS-Pulver kommen in verschiedensten Eigenschaften – von PP und TPU bis hin zu einer Vielzahl von Polyamiden wie PA6 oder PA12, optional auch mit Glaskugel- oder Carbonfaserverstärkung.
Ein weiterer Vorteil im Gegensatz zu den nachfolgenden 3D-Druck-Verfahren ist der Einstiegspreis. SLS gibt es inzwischen auch im kleineren Format, insbesondere der polnische Hersteller Sinterit bietet mehrere erschwingliche Desktop-SLS-Drucker an.
Der SLS-Druck ist allerdings auch eine der langsameren Varianten des Pulver-3D-Drucks. Ähnlich wie beim SLA liegt dies am Laser, der von Punkt zu Punkt fahren muss und dadurch natürlich weitaus mehr Zeit benötigt, um eine Schicht zu verschmelzen. Auch die Oberfläche, welche bei Pulverbauteilen grundsätzlich immer etwas rauer ist, bleibt beim SLS hinter anderen Pulververfahren zurück.
Die Anbietervielfalt bei diesem Verfahren ist aufgrund dessen Alter ziemlich hoch. Für den industriellen Bereich bieten unter anderem 3D Systems® mit ihrem SLS 380, Nexa3D® mit ihrer QLS-Serie und die EOS GmbH mit ihrer P-Serie ideale Drucklösungen an.
Selective Absorption Fusion (SAF™)
Das SAF™-Verfahren basiert auf dem in den frühen 2000ern entwickelten, aber lange Zeit in der Prototypenphase verbliebenen HSS-Verfahren (High Speed Sintering), welches 2021 durch Stratasys® zum SAF™-Verfahren weiterentwickelt wurde und 2022 mit dem H350 auch auf den Markt kam.
Dieses Verfahren arbeitet nicht mit einem Laser, sondern verschmilzt das Pulver mit Hilfe einer Flüssigkeit und Infrarothitze. Die Flüssigkeit, das sogenannte High Absorption Fluid (HAF™), wird auf das Pulver, welches im Gegensatz zum SLS-Verfahren nicht erhitzt wurde, aufgetragen, woraufhin die Hitzequelle einsetzt. Das HAF™ nimmt nun weitaus mehr dieser Hitze auf und verschmilzt somit das umliegende Pulver gleichmäßig und präzise. Die nachgelagerten Prozessschritte sind identisch mit dem SLS-Verfahren.
Dieses Verfahren kann unter anderem mit einer weitaus verbesserten Druckgeschwindigkeit glänzen. Durch das Verschmelzen einer ganzen Schicht auf einmal können Geschwindigkeitsgewinne von bis zu 50 % im Gegensatz zu herkömmlichem SLS erreicht werden.
Ein weiterer großer Vorteil ist die marktweit höchste Packdichte beim SAF™-Verfahren. Durchschnittlich ist eine Packdichte von bis zu 40 %, in gewissen Fällen sogar bis zu 50 % möglich, wodurch der Durchsatz des 3D-Druckers massiv erhöht wird.
Als Nachteil muss jedoch die bisher sehr geringe Materialauswahl benannt werden. Stratasys® bietet zum jetzigen Zeitpunkt (Juni 2024) nur zwei Materialien an und das Verfahren ist nicht für Drittanbietermaterialien ausgelegt. Außerdem erhalten mit SAF™ gedruckte Bauteile immer einen grauen Farbton, was für bestimmte Anwendungen ungeeignet sein kann.
Für das SAF™-Verfahren gibt es zurzeit nur einen Hersteller, nämlich Stratasys®. Außerdem existiert bis dato auch nur ein einziger Drucker, der dieses Verfahren nutzt, nämlich der H350, wodurch die Auswahl bei diesem Verfahren eindeutig am geringsten ist. Fairerweise ist das Verfahren jedoch auch noch eindeutig am jüngsten.
Fazit
Wie in diesem Blogpost offensichtlich wurde, ist die Vielfalt an 3D-Druck-Verfahren enorm groß – und das, obwohl ich hier nur die wichtigsten Verfahren erklärt habe. Ich hoffe nichtsdestotrotz, dass ich mit diesem Blogpost ein wenig Licht ins Dunkle bringen konnte.
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