3D-Drucker
Hochwertige 3D-Drucker
Groß, schnell und solide drucken!
Willkommen in einer neuen Ära der kundenspezifischen Fertigung. Erstellen Sie mit Hilfe der ARGO 1000 großformatige Bauteile mit einer Positioniergenauigkeit von 10 µm bei zuverlässiger Wiederholgenauigkeit.
Ahmet Destan
Leiter Business Unit Metall
Die Argo 1000 ist ein industrieller Hochtemperatur-3D-Drucker des italienischen Herstellers Roboze. Mit ihrem Extruder, der bis zu 450 °C erreichen kann, und dem Bauraum, der bis zu 180 °C aufheizt, ist die ARGO 1000 mit Superpolymeren und Verbundwerkstoffen wie PEEK, Carbon Peek, Helios PEEK 2005, Carbon PA und Ultem AM9085F sowie mit Polymeren wie PC LEXAN EXL AMHI240F, FUNCTIONAL-NYLON, ABS-ESD, PP, FLEX-TPU, STRONG-ABS und ULTRA-PLA kompatibel.
Technische Daten:
Bauvolumen: 1000 x 1000 x 1000 mm
Genauigkeit: XY:10µm ; Z:25µm
High-Definition-Profil: 0.225 mm
Standardprofil: 0.300 mm
Vorteile
Patentiertes riemenloses System
Roboze hat ein riemenloses System mit einer patentierten direkten mechatronischen Bewegung der X- und Y-Achse durch eine Zahnradschiene entwickelt. Dieses System garantiert eine hohe mechanische Präzision und eine unvergleichliche Positionierbarkeit für einen konstanten Produktionsprozess.
Patentierter HVP-Extruder
Der innovative Extrusionsmechanismus der ARGO 1000, der sogenannte HVP-Extruder, ermöglicht den Druck von Superpolymeren und Verbundwerkstoffen. Der 3D-Druck erfolgt bei bis zu 450 °C und mit verschiedenen auf das Filament angepassten Extrudern.
Größtes Bauvolumen
Die Roboze Argo 1000 hat mit einem Volumen von 1000 x 1000 x 1000 mm (39,37 x 39,37 x 39,37 in) den größten Bauraum der ARGO Serie.
Ersetzen Sie Metallbauteile
Der Produktionsprozess der Roboze ARGO 1000 ist optimiert, um Teile mit den leistungsfähigsten Eigenschaften zu drucken, und bietet eine schnelle und flexible Produktion.
Industrielle Automatisierung
Die Roboze ARGO 1000 verfügt über ein industrielles Automatisierungssystem, das sich nahtlos in Ihren Produktionsablauf integrieren lässt. Dieses System ermöglicht es Ihnen, die Produktion von Teilen zu planen, Daten zu analysieren, Ausfallzeiten schnell zu erkennen und zu beheben, wodurch die Effizienz gesteigert und die Wahrscheinlichkeit von Druckausfällen verringert wird.
Wartung und Vernetzung
Die Roboze ARGO 1000 ist mit Fernwartungsmodulen ausgestattet, die dabei helfen, Störungen zu erkennen und die Wahrscheinlichkeit von Ausfallzeiten zum Nutzen der Produktion zu verringern. Die Roboze ARGO 1000 kann sich im Laufe der Zeit weiterentwickeln und neue Funktionen, Parameter und Daten aufnehmen, da die Remote-Management-Funktion automatisch Software-Updates bereitstellt
Beheizte Kammer mit bis zu 180 °C
Um ausgezeichnete mechanische Eigenschaften zu erzielen und die Maßtoleranzen am erzeugten Objekt einzuhalten, erfordert ein 3D-Druckprozess von Superpolymeren und Verbundwerkstoffen eine homogen beheizte Kammer. Jahrelange Forschung und Entwicklung aller beteiligten Elemente führten zur Roboze-Heizkammertechnik. Die Krönung dieser Technik stellt die Roboze ARGO 1000 dar.
Austausch von Metall
Die von Roboze hergestellten Superpolymere und Verbundwerkstoffe sind bereits auf dem Markt erhältlich und können anstelle von Metalllegierungen eingesetzt werden, wenn hohe Temperaturen, starke chemische Beständigkeit und mechanische Eigenschaften erforderlich sind. Hunderte von Unternehmen haben mit der Unterstützung von Roboze und dank der kommerziellen Partnerschaft mit der Firma Solvay ihre Produktionsprozesse umgestellt und Metalle ersetzt. Dadurch konnten Zeit und Kosten optimiert werden.
Integrierter Roboze HT-Filamenttrockner
Der Roboze HT Filamenttrockner, welcher in der ARGO 1000 integriert ist, kann eine ideale Materialtrocknung und -behandlung gewährleisten. Wenn ein Material feuchtigkeitsfrei ist, wird eine unübertroffene mechanische Leistung und Oberflächenqualität des Endprodukts garantiert.
Anwendungen
Raumfahrtindustrie
Durch den Einsatz von ULTEM AM9085F konnte die Roboze-Technologie Becherhalter herstellen, die bis zu 71 % der Kosten einsparen.
Automobilindustrie
Durch die Verwendung von Carbon PA anstelle von Metall wurde eine Zentriervorrichtung entwickelt, welche die Anzahl der Teile im Lager um 92 % reduziert hat.
Industrie für Elektromobilität
Durch die Verwendung von PEEK konnten mit der Roboze-Technologie bei der Herstellung von Stromschienenhaltern 39 % der Kosten einspart werden.
Rüstungsindustrie
Durch die Verwendung von Carbon PEEK anstelle von speziell legiertem Messing konnten Zahnräder hergestellt und ihr Gewicht um 84 % reduziert werden.
