UNPIT

Entwickelt für die Nachbearbeitung von Komponenten aus SLS-3D-Druckern der Einstiegsklasse!

Die „UNPIT - AM Part Processing“ automatisiert den gesamten Nachbearbeitungs-Workflow von 3D-gedruckten Pulverteilen, einschließlich Entpacken, Entpulvern, Reinigen und Pulverrückgewinnung, in einem einzigen reibungslosen Prozess. Diese Anlage wurde mit Priorität auf Effizienz, Kreativität und Nachhaltigkeit entwickelt und beschleunigt den Nachbearbeitungsprozess massiv.

Johann Pfeifer Account Manager

Der in Schweden hergestellte UNPIT ist ein Paradebeispiel für das Engagement von AM Efficiency für Innovation, Effizienz und Umweltverantwortung im 3D-Druck. Der UNPIT optimiert den Nachbearbeitungs-Workflow und ermöglicht es den Benutzern, die Produktivität zu maximieren und Endkomponenten in gleichbleibend hoher Qualität ohne manuelle Eingriffe herzustellen.

UNPIT ist eine revolutionäre automatisierte Nachbearbeitungslösung, die speziell für Einsteiger-3D-Drucker mit Selektivem Lasersintern (SLS) entwickelt wurde. Dieses neuartige 4-in-1-System vereint Entpacken, Entpulvern, Reinigen und Materialrückgewinnung in einer einzigen kompakten Maschine und revolutioniert damit den Arbeitsablauf in der Additiven Fertigung. UNPIT ist so konzipiert, dass er den gesamten Nachbearbeitungszyklus automatisiert durchführt, was den Arbeits- und Zeitaufwand erheblich reduziert.

Die Automatisierung des UNPIT verbessert nicht nur die Effizienz, sondern löst auch ergonomische Probleme, indem die physische Handhabung von Teilen und Pulverpartikeln entfällt. Die hohe Materialrückgewinnungsrate ermöglicht ein nahezu vollständiges Recycling von Pulverausschuss, was die Nachhaltigkeit fördert und Kosteneinsparungen im additiven Fertigungsprozess ermöglicht.

Technische Daten:

Maximale Kuchenhöhe: 400 x 250 mm

Luftdruck: Mindestens 4 bar, maximal 8 bar

Luftverbrauch: ca. 250 Liter pro Minute

Geräuschpegel: ca. 70 dB

Kostenfreies nachbearbeitetes Bauteil erhalten

Individuelles Angebot

Vorteile

4-in-1-Workflow für die automatisierte Nachbearbeitung

Der UNPIT transformiert die Nachbearbeitungsphase der Additiven Fertigung, indem er vier entscheidende Phasen nahtlos in einer einzigen automatisierten Maschine vereint. Diese 4-in-1-Lösung beginnt mit dem Entpacken, bei dem die 3D-gedruckten Pulverteile vom Großteil des „Pulverkuchens“ getrennt werden. Anschließend folgt die Entpulverung, bei der überschüssiges Pulver vorsichtig von den Oberflächen und aus komplizierten Hohlräumen der Teile entfernt wird, um eine saubere Oberfläche zu gewährleisten. Daraufhin kommt die Reinigungsphase, in der die Teile vollständig für den sofortigen Gebrauch oder die anschließende Verarbeitung vorbereitet werden. Schließlich wird im Rahmen des Materialrückgewinnungsprozesses das nicht verwendete Pulver für die Wiederverwendung in nachfolgenden Druckläufen aufbereitet. Diese umfassende Automatisierung beschleunigt den Vorgang erheblich und spart Zeit und Arbeit.

Einfache Bedienung

Das benutzerfreundliche Design des UNPIT vereinfacht einen ansonsten komplexen und arbeitsintensiven Vorgang. Die Bediener müssen lediglich den „Pulverkuchen“ direkt vom 3D-Drucker zum UNPIT transportieren. Die Maschine übernimmt, nach der Auswahl des geeigneten Programms, das exakt an die Teile und das genutzte Material angepasst ist, den vollständigen Prozess. Diese einfache Schnittstelle macht umfangreiche Schulungen oder Fachkenntnisse überflüssig und ermöglicht eine komplexe 3D-Druck-Nachbearbeitung für eine größere Bandbreite von Anwendern. Die Fähigkeit des UNPIT, die gesamte Nachbearbeitungssequenz automatisch zu verwalten, vereinfacht die Prozesse und gewährleistet gleichzeitig die Konsistenz zwischen den Chargen, wodurch das Risiko menschlicher Fehler verringert wird.

Verbesserte Sicherheit am Arbeitsplatz

Das UNPIT-System verbessert die Sicherheit am Arbeitsplatz erheblich. Herkömmliche Nachbearbeitungsprozesse können sich wiederholende Tätigkeiten und eine kontinuierliche Exposition gegenüber kleinen Pulverpartikeln beinhalten, was mit der Zeit zu gesundheitlichen Problemen führen kann. Der UNPIT vermeidet ergonomische Gefahren durch die Automatisierung der physischen Prozesse der Nachbearbeitung. Diese Reduktion der manuellen Handhabung schützt die Arbeitnehmer nicht nur vor möglichen Muskel-Skelett-Problemen, sondern verringert auch ihre Exposition gegenüber potenziell gefährlichen Pulverpartikeln und unterstützt Unternehmen bei der Einhaltung von Arbeitsschutzstandards.

Effiziente Pulverrückgewinnung

Die Materialrückgewinnungskapazitäten des UNPIT stellen einen großen Fortschritt in der Ressourceneffizienz der Additiven Fertigung dar. Mit seiner hohen Rückgewinnungsrate, die ein nahezu abfallfreies Materialrecycling von nahezu 100 % ermöglicht, sammelt das System überschüssiges Pulver, das sonst entsorgt werden würde, effektiv und bereitet es für die sofortige Wiederverwendung in nachfolgenden Druckläufen vor. Dieser geschlossene Materialkreislauf vermeidet nicht nur Abfall, sondern spart auch Geld, insbesondere bei teuren oder speziellen Pulvern. Die Fähigkeit, Materialien effektiv zu recyceln, trägt zur allgemeinen Nachhaltigkeit des 3D-Druckprozesses bei, was den zunehmenden Umweltbedenken und behördlichen Auflagen entspricht. Darüber hinaus trägt die Konstanz des wiedergewonnenen Materials dazu bei, die Druckqualität über mehrere Aufträge hinweg aufrechtzuerhalten, und garantiert, dass recyceltes Pulver die gleichen Kriterien erfüllt wie Neumaterial.

Vielseitig

Der UNPIT wurde mit Blick auf Kompatibilität entwickelt und bietet eine erstaunliche Anpassungsfähigkeit, insbesondere für Benutzer von 3D-Druckern für Selektives Lasersintern (SLS) der Einstiegsklasse. Diese umfassende Kompatibilität stellt sicher, dass die fortschrittlichen Nachbearbeitungsfunktionen von einem breiten Spektrum an additiven Fertigungsverfahren genutzt werden können, ohne dass wesentliche Anpassungen der Ausrüstung erforderlich sind. Die Fähigkeit des UNPIT, sich an verschiedene Materialien und Teilegeometrien anzupassen, macht ihn für eine Vielzahl von Anwendungen nützlich, von Prototypen bis hin zur Kleinserienfertigung. Seine Anpassungsfähigkeit erstreckt sich auf verschiedene Losgrößen und Teilekomplexitäten, was zu einem skalierbaren System führt, das mit den 3D-Druckanforderungen eines Unternehmens mitwachsen kann.