3D-Drucker
Hochwertige 3D-Drucker
Produzieren Sie Teile aus Superpolymeren und Verbundwerkstoffen.
Mit der Roboze ARGO 350 in Ihrer Werkstatt können Sie Teile in wenigen Stunden herstellen. Erstellen Sie großformatige Fertigteile mit der ARGO 350 mit 10 µm Positioniergenauigkeit und gleichbleibender Wiederholgenauigkeit.
Ahmet Destan
Leiter Business Unit Metall
Die Roboze ARGO 350 ist ein industrieller Hochtemperatur-3D-Drucker des italienischen Herstellers Roboze. Mit ihrem Extruder, der bis zu 450 °C erreichen kann, und dem Bauraum, der bis zu 180 °C aufheizt, ist die ARGO 350 mit Superpolymeren und Verbundwerkstoffen wie PEEK, Carbon Peek, Helios PEEK 2005, Carbon PA und Ultem AM9085F sowie mit Polymeren wie PC LEXAN EXL AMHI240F, FUNCTIONAL-NYLON, ABS-ESD, PP, FLEX-TPU, STRONG-ABS und ULTRA-PLA kompatibel.
Technische Daten:
Bauvolumen: 350 x 300 x 300 mm
Genauigkeit: XY:10µm ; Z:25µm
High-Definition-Profil: 0.225 mm
Standardprofil: 0.300 mm
Vorteile
Patentiertes riemenloses System
Roboze hat ein riemenloses System mit einer patentierten direkten mechatronischen Bewegung der X- und Y-Achse durch eine Zahnradschiene entwickelt. Dieses System garantiert eine hohe mechanische Präzision und eine unvergleichliche Positionierbarkeit für einen konstanten Produktionsprozess.
Patentierter HVP-Extruder
Der innovative Extrusionsmechanismus der ARGO 350, der sogenannte HVP-Extruder, ermöglicht den Druck von Superpolymeren und Verbundwerkstoffen. Der 3D-Druck erfolgt bei bis zu 450 °C und mit verschiedenen auf das Filament angepassten Extrudern.
Bauvolumen
Die Roboze Argo 350 ist die kleinste Baugröße der ARGO-Serie mit einem Bauvolumen von 350 x 300 x 300 mm (13,8 x 11,8 x 11,8 in).
Automatische Bauplatten-Nivellierung
Der automatische Nivelliermechanismus der Bauplatte der Roboze ARGO 350 gewährleistet eine perfekte Ebenheit und Haftung der ersten Schicht und garantiert wiederholbare Druckergebnisse. Manuelle Eingriffe sind dabei nicht erforderlich.
Herstellung hochleistungsfähiger Bauteile
Die ARGO 350 wurde für die Herstellung von Fertigteilen aus den besten auf dem Markt erhältlichen Superpolymeren und Verbundwerkstoffen entwickelt. Alle Aspekte des Materialmanagements werden genauestens kontrolliert, von der Hygroskopie über die Trocknung und Vorwärmung bis hin zur Phase der progressiven Abkühlung des erzeugten Teils. Das gesamte System ist darauf ausgelegt, außergewöhnliche mechanische Leistungen zu erbringen.
Beheizte Kammer mit bis zu 180 °C
Dank der beheizten Kammer der Roboze ARGO 350 kann das Drucken in einer beheizten und regulierten Umgebung erfolgen. Um die thermische Verschmelzung der Schichten und die Einhaltung der Maßtoleranzen des gedruckten Objekts zu gewährleisten, erreicht diese eine Temperatur von bis 180 °C.
Integrierter Roboze HT-Filamenttrockner
Der Roboze HT Filamenttrockner, welcher in der ARGO 350 integriert ist, kann eine ideale Materialtrocknung und -behandlung gewährleisten. Wenn ein Material feuchtigkeitsfrei ist, wird eine unübertroffene mechanische Leistung und Oberflächenqualität des Endprodukts garantiert.
Prozesskontrolle
Der Druckprozess ist bei der Roboze ARGO 350 hochgradig automatisiert und unterliegt einer strengen Kontrolle - vom Einlegen des Materials über die Selbstkalibrierung der Bauplatte bis hin zum Bericht am Ende der Druckphase. Der erste Schritt zu einem exzellenten Prozessmanagement ist die Kontrolle.
Fernsteuerung
Die Roboze ARGO 350 ist mit einer Fernsteuerungsfunktion ausgestattet, welche die Druck- und Statusüberwachung aus der Ferne ermöglicht. Da Zeit ein immer wichtigerer Faktor ist, kann die ARGO 350 dank der Fernverbindung von unterschiedlichen Orten gesteuert werden.
Anwendungen
Raumfahrtindustrie
Durch den Einsatz von ULTEM AM9085F konnte die Roboze-Technologie Becherhalter herstellen, die bis zu 71 % der Kosten einsparen.
Automobilindustrie
Durch die Verwendung von Carbon PA anstelle von Metall wurde eine Zentriervorrichtung entwickelt, welche die Anzahl der Teile im Lager um 92 % reduziert hat.
Industrie für Elektromobilität
Durch die Verwendung von PEEK konnten mit der Roboze-Technologie bei der Herstellung von Stromschienenhalter 39 % der Kosten einspart werden.
Rüstungsindustrie
Durch die Verwendung von Carbon PEEK anstelle von speziell legiertem Messing konnten Zahnräder hergestellt und ihr Gewicht um 84 % reduziert werden.
